航空航天“材（cái）料保衛戰”：斯派克MAXx如何嚴控鈦（tài）合金成分一致性？

行（háng）業（yè）背（bèi）景與痛點

航空鈦合（hé）金（jīn）中鋁（Al）、釩（V）的（de）含量偏差僅允許±0.1% ，否則將影響部件的疲勞強度與耐腐蝕性。然而，傳統檢測（cè）麵臨三大（dà）難題：

譜線（xiàn）重疊幹擾：鈦（Ti）與鋁的譜線（xiàn）波長接近，傳統設備難以精準區分。

數據追溯要求高：AS9100認證要求（qiú）全批次檢測記錄可（kě）追溯至熔煉爐次（cì）。

小樣品檢測困難：航空鉚釘（dìng）、薄壁件（厚度<3mm）需破壞性取樣，成本高昂。

斯派克MAXx的解（jiě）決方（fāng）案

1. 高分辨率CMOS檢測器，破（pò）解譜線重疊難題

技術亮（liàng）點：0.005nm超高分辨（biàn）率，精準區分鈦合金中Al 396.1nm與Ti 395.8nm 譜線。檢出限提升30%，釩（V）含量檢（jiǎn）測精度達0.01% 。

應用場景：

某航空鍛（duàn）件廠（chǎng）通過動態（tài）調整熔煉工藝，鈦合金屈服（fú）強度標準差縮小至±2%，通過FAA適航認證。

2. 全流（liú）程數據可追溯，支（zhī）持AS9100認（rèn）證

倒班協議（yì）軟件：自動匯總檢測時間、操作（zuò）員、樣品編號，生成標準化PDF報告，支持10年數據（jù）存檔。

光譜圖存儲功能：原始譜線數據可隨時調取複驗，滿足Nadcap審核要求。

3. 小樣品夾具實現無損檢測

技（jì）術亮點：適配0.8-3mm薄壁件、異形鉚釘，直接激發無需切割。開放式火花台設計，5秒更換夾具（jù），檢測效率提升 50%。

成（chéng）功案例：某（mǒu）航空發動機葉片製造商的質控升級

痛點：傳統取樣導致葉（yè）片報廢率高達5%，單（dān）件成本損失超萬元。

解決方案：采用MAXx檢測（cè），實（shí）時監控葉片表麵鋁、釩含量。

成果：報廢（fèi）率降至0.5%，年節省成本超1200萬元。

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