傳統（tǒng）取樣30分鍾→光譜儀爐前5秒：鑄（zhù）造車（chē）間日增產（chǎn）2爐實錄

在鑄造行業，爐前成分分析的效（xiào）率直接決定了熔煉節奏與產能（néng）上限。而（ér）傳統流程太（tài）依賴人（rén）工取（qǔ）樣、實驗室化（huà）驗，單次檢測等等，所耗費時（shí）間長達30分鍾，經常導致熔爐空轉等（děng）待，日（rì）均產能損失高達15% 。廣州www.17c嫩嫩草色在线精密（mì）科學儀器股份有限公司代理（lǐ）的德國斯派克直讀光譜儀MAXx係列，憑借爐前 5秒快速檢測、智能校準技術與超低運營成本，成功助（zhù）力多家鑄造企業實現日增產2爐的突破！

一、傳統（tǒng）取樣流程（chéng）：效率瓶頸如何拖累產（chǎn）能？

取樣-化驗-調整的漫（màn）長（zhǎng）循環

工人需從熔爐中舀（yǎo）取鐵水 → 冷卻鑄成樣品 → 送至實驗室打磨檢測 → 等待30分鍾出結果 → 再調整爐內成分。

每爐鐵水檢測耗時（shí）30分鍾，日均8爐生產中有2 爐時間（jiān）浪費在等待上（shàng）。

成分波動（dòng）風險

傳統設備（bèi）檢（jiǎn）測碳（C）、矽（Si）等元素偏差達±0.05% ，需多次複檢，進一步延（yán）長周期。

人力與耗材（cái）成本高

每班需2名（míng）專職化（huà）驗員，年（nián）人力成（chéng）本超20萬元；實驗室耗材（砂輪、標樣）年支出超8 萬元。

二（èr）、斯派（pài）克MAXx爐（lú）前方案：5秒檢（jiǎn）測（cè），效率飆升

1. 爐前直接檢測（cè），省去取樣等待（dài）

技術突破：

開放式火花台設（shè）計，直接將探頭伸入熔爐旁鐵水包，5秒內完成C、Si 、Mn等元素分析。

檢測精度提升至±0.01%（文件數據），避免重（chóng）複驗證。

流程對比：

傳（chuán）統流程：取樣（yàng）30分鍾 → 結果滯後 → 熔爐（lú）空轉。

MAXx方案：原（yuán）位檢測5秒 → 實時調整成分 → 熔爐連續作業。

2. ICAL 2.0智能（néng）校準：每（měi）日開班僅（jǐn）需5分鍾

操作簡（jiǎn）化：

單標樣完成校準（zhǔn），替代傳統（tǒng）多標樣（yàng）流程，標（biāo）準化時間從30分鍾縮短至5分鍾。

自動補償車（chē）間溫濕度變化，8小時內數據漂移＜0.005%。

成（chéng）本節省：

標樣采購（gòu）費用降低60%，年節省超3萬（wàn）元。

3. 氬氣（qì）節能+免維（wéi）護設計，運營成本直降 40%

氬氣管理：

待機時自動關閉氣流，日均氬（yà）氣消耗量從20L降至8L，年節省費用超5 萬元。

硬件優化：

石英透鏡火花（huā）台抗高溫氧化，更換周（zhōu）期延長至（zhì）2年，維護成本降低50%。

三、成功案例：某（mǒu）鑄造廠日增產（chǎn）2爐，年（nián）增（zēng）效500萬元

背景

華北某汽車鑄件（jiàn）廠生產球墨鑄鐵件（碳當量3.6%-4.0%），傳統檢（jiǎn）測導致日均熔煉僅6爐，產能嚴重不足。

解決方案

部署MAXx爐（lú）前檢測係統：

鐵水出爐後5秒內完成C、Si 含（hán）量檢測，實時調整球化劑添加量。

連續熔煉模式：

檢測數據通過（guò）外接看板同步至中控室，熔爐（lú）無（wú）需停機等待，日均熔煉爐次（cì）從6爐提（tí）升至8爐（lú）。

人力與耗材優化：

取（qǔ）消實驗室環節，減（jiǎn）少2名化驗員，年節省人力成本18萬（wàn）元。

成果

產能提升：日增產2爐，年新增鑄件產量2400噸，增收500 萬元（yuán）。

質量升級：碳（tàn）當量（liàng）波動範圍從±0.1%縮至±0.03%，客戶退貨率下降 90%。

四、為什麽選擇斯派克MAXx？

技術（shù）保障：

德（dé）國斯派克40年（nián）光譜技術積（jī）累，全球超10萬家鑄（zhù）造企業驗證。

恒溫分光室（±0.1℃溫控）適應鑄造車間高溫、多塵環境。

服務（wù）支持：

廣州www.17c嫩嫩草色在线（dé）提供AMECARE服務（wù）包：免費上門安裝調試、操作員上門培（péi）訓、終身軟件升級。

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